مواد اولیه ساخت شیشه. در پاسخ به سوال شیشه از چی ساخته میشود می توان به موارد زیر اشاره کرد: سیلیس: سیلیس مهمترین و اصلی ترین بخش شیشه را تشکیل می دهد. کربنات سدیم: باعث کاهش ناروانی سیلیس و آسان ...
اکسید منگنز یک ترکیب شیمیایی با فرمول شیمیایی (MnO) است که کاربردهای بسیار زیادی در صنعت دارد. ترکیب اکسیدهای منگنز از سالیان بسیار دور تا کنون در صنایع مختلف به عنوان رنگ‌دانه‌ها، کاتالیزور ...
فولاد منگنز یا فولاد Hadfield (به انگلیسی: Mangalloy) یک فولاد آلیاژی است که به طور متوسط حاوی حدود ۱۳ درصد منگنز است. این محصول مقاومت زیادی در برابر ضربه و سایش دارد.
فرومنگنز از طریق کاهش اکسیدهای منگنز و آهن با استفاده از کربن در کوره‌های قوس الکتریکی تولید میشود، در حالی که آلیاژ منگنز از طریق ترکیب منگنز با فلزات دیگر در فرآیندهای مختلف متالورژیکی ...
فولاد چیست؟ فولاد (به انگلیسی Steel)، آلیاژی از آهن و کربن است. مقدار کربن در فولاد بین 0.002 تا 2.1 درصد است و سایر عناصر آلیاژی مانند کروم، نیکل، منگنز و… به مقدار متفاوت در انواع فولادها حضور دارند.
ساخت فولاد همچنین می تواند شامل عناصر دیگری مانند نیکل، مولیبدن، منگنز، تیتانیوم، بور، کبالت یا وانادیم باشد. ساخت آهن. آهن مورد استفاده برای ساخت فولاد معمولا از سه ارائه اصلی تشکیل شده است.
استحکام بالا: فولاد ساختمانی نسبت استحکام به وزن عالی داشته و امکان ساخت سازه‌های سبک اما مستحکم را فراهم می‌کند که قادر به تحمل بارها و نیروهای سنگین هستند. ۲. چکش‌خواری: برخی از انواع ...
اکسید منگنز (پیرولوسیت) به عنوان یک دپلایزر در سلولهای خشک، به عنوان بی رنگ کننده شیشه، خشک کننده در رنگ و در چرم سازی استفاده می شود که وجود ناخالصی آهن به آن رنگ سبز می دهد. به علاوه اکسید ...
فرآیند احیا مستقیم یکی از روش های نوین برای تولید آهن است که در آن بدون استفاده از فرآیند کک سازی و یا حتی در برخی موارد بدون کلوخه سازی؛ آهن تولید می شود. احیای مستقیم اکسیدهای آهن توسط کربن ...
آهن موجود در کوره بلند اغلب حاوی مقادیر زیادی گوگرد است. از آنجا که گوگرد زدایی در فرآیند ساخت فولاد با سایر فرایندهای تصفیه سازگار نیست، غالباً در خارج و برای بقیه مراحل انجام می شود.
صنایع خودرو سازی و ساخت و ساز بیشترین مصرف فولاد را به خود اختصاص داده‌اند. فرایند تولید. پس از استخراج سنگ آهن، باید مراحلی مانند خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شست‌وشو طی شود.
به همین دلیل است که معمولا از سنگ معدن، منگنز خالص استخراج نمی‌شود! بلکه درصد بالایی از منگنز، به صورت فرومنگنز و محصولی متشکل از آهن و کربن (فروآلیاژی حاوی 70 تا 90 درصد منگنز) به دست می‌آید. به ...
گاز زدایی در خلاء یک فرآیند ثانویه مهم در ساخت فولاد است. این فرآیند در ابتدا برای حذف هیدروژن از فولاد مذاب استفاده می‌شد، اما در حال حاضر برای پالایش ثانویه نیز استفاده میشود و به یک ...
جدول زیر تأثیر محتوای مختلف منگنز بر خواص مکانیکی فولاد هادفیلد را نشان می دهد. فولاد منگنز هادفیلد ظرفیت بالایی برای سخت شدن در هنگام ضربه دارد و با توجه به این ویژگی به طور گسترده در تعداد ...
فولاد چیست؟ به آلیاژهایی که حداقل 50 درصد آنها را آهن آلات تشکیل داده است، فولاد (Steel) گفته میشود؛ یک یا چند عنصر دیگر نیز در ترکیب فولاد وجود دارد. عناصر موجود در فولاد اغلب از نوع کربن، منگنز، تیتانیوم، کروم، نیکل ...
3. مهمترین روش تولید فولاد: کوره اکسیژن قلیایی (BOF) روش BOF (Basic Oxygen Furnace) یا کوره اکسیژن قلیایی در حال حاضر مهمترین و رایج‌ترین روش ساخت فولاد است؛ به‌طوری‌که در حدود هفتاد درصد از فولاد جهان به این روش تولید میشود.
این فرآیند به طور گسترده در تولید محصولات فلزی مختلف از جمله ورق ها، صفحات، میله ها و اشکال ساختاری استفاده می شود. نورد یک مرحله کلیدی در ساخت فولاد و سایر فلزات است که شمش یا بیلت را به اشکال ...
علاوه بر این از دی اکسید کننده های قوی تر از منگنز مانند آلومینیوم (Al) یا سیلیکون (Si) می تواند باعث بازگشت منگنز از سرباره به فلز شود. عوامل افزودنی منگنز به طور کلی بر اساس محتوای C انتخاب می شوند.
عمدتاً برای رنگ‌زدایی شیشه و تهیه شیشه‌های بنفش رنگ از منگنز و یا اکسیدهای منگنز استفاده میشود. فولاد حاوی ۱% منگنز برای افزایش استحکام و بهبود کارایی آن، یک متریال عالی است.
فولاد هادفیلد (به انگلیسی Hadfield steel) که با نام‌های فولاد منگنز (manganese steel) و منگالوی (Mangalloy) هم شناخته میشود آلیاژی ترکیب شده از فولاد کربنی و عنصر منگنز است.
پس از تمیز کردن، فلز پایه از شر اکسیدهای باقی مانده از فرآیند تمیز کردن، خلاص میشود. در مرحلۀ بعد فلز پایه در یک وان مذاب فلز Zinc گرم، فرو رفته و یک پیوند متالوژی تشکیل میشود.
شرکت فولاد مبارکه اصفهان از شرکت های پیشرو ایرانی است که در زمینه تولید ورق های فولادی فعالیت می کند. این شرکت با ماموریت ایفای نقش محوری در توسعه صنعتی، اقتصادی و اجتماعی کشور و ارتقای سطح فناوری صنعت فولاد، به عنوان ...
ریخته گری فولاد منگنز در حال حاضر ۸۵ تا ۹۰ درصد از کل مصرف منگنز را تشکیل می دهد. ... سلول باتری Leclanché ، که برای اولین بار در سال ۱۸۶۸ ساخته شد از این فرآیند استفاده می کند و از دی اکسید منگنز به ...
فولاد ASTM A36، نوع دیگری از فولادهای کربنی به شمار می‌رود که از خواصی همچون خواص ضد زنگ و ضد ضربه برخوردار بوده و یکی از فولادهای کاربردی برای ساخت شفت به شمار می‌رود. ۳- فولاد ASTM A992. فولاد ASTM A992 ...
فرآیند تولید فولاد. ابتدا سنگ آهن را در کوره حرارت می دهند و ذوب می کنند. سپس ناخالصی ها از آهن مذاب خارج می شوند. کربن و سایر عناصر آلیاژی مورد نیاز برای ساخت فولاد به آن اضافه می شود. فولادسازی ...
از سال 1920 بیش از 100 فرایند dri اختراع و عملیاتی شده است. بیشتر آنها ادامه نیافتند. اولین کارخانه Midrex در 17 می 1969 در کارخانه فولاد اورگان در پورتلند، اورگان به بهره‌برداری رسید.
یکی از این روش ها، فرآیندهای احیای مستقیم است. در فرآیند احیا مستقیم با زغال سنگ در طی یک مجموعه واکنش های شیمیایی ناهمگن جامد -گاز احیا می شود. در طی این واکنش ها، اکسیدهای آهن در طی چند مرحله ...
تولید فولاد به روش کوره برقی. پس از روش BOF، روش کوره قوس الکتریکی (EAF) بیشترین سهم را در تولید فولاد جهان دارد. حدود ۳۰ درصد فولاد جهان از این طریق تولید می شود. کوره برقی ظرفیت تولید حدود ۲۵ تا ...
برخی از عوامل در فرایند خوردگی تنها نقش کاتالیزور را ایفا می کنند و باعث شروع فرایند و یا پیشرفت سریع تر یا آهسته تر آن می شوند. برای درک بهتر اثر خوردگی بر فولاد و ویژگی های مکانیکی آن بهتر است ...
فولاد آلیاژی از آهن است که در گستره وسیعی از کاربردهای هر روزه مورد استفاده قرار می گیرد صنعت فولاد مقادیر زیادی پسماندهای پر مخاطره را تولید می کند وهمچنین آلاینده های سمی بسیاری را به اتمسفر منتشر می کند که خطرات جدی ...